열 축적을 줄이고 서비스 수명을 향상시키기 위해 고소 작업 플랫폼 타이어의 타이어 구조를 최적화하는 방법

디자인에서는 고소작업대 타이어 , 타이어 구조 내의 열 축적을 줄이는 것은 타이어 수명을 연장하는 데 중요합니다. 열 축적은 주로 재료의 내부 에너지 손실(히스테리시스 손실)과 타이어 구조 내의 응력 집중으로 인해 발생합니다. 타이어 구조를 최적화하는 주요 방법은 다음과 같습니다.

타이어 소재 최적화
낮은 히스테리시스 손실 재료:
내부 마찰을 줄이려면 이력현상이 낮은 고무 복합재(예: 특수 폴리머 또는 실리콘 고무 첨가)를 사용하십시오.
열 발산을 개선하고 히스테리시스 손실을 줄이기 위해 트레드 고무에 실리카 필러나 나노 물질을 추가합니다.
레이어드 소재 선택:
열 전달 속도를 높이기 위해 다양한 내부 레이어에 더 나은 열 전도성이 있는 재료(예: 흑연 주입 고무)를 사용합니다.
타이어 방열 설계 강화
측벽 및 트레드 두께 최적화:
측벽 고무의 두께를 줄여 소재의 두께를 낮추는 동시에 강도를 확보해 마찰로 인해 발생하는 열을 줄여줍니다.
열 방출을 가속화하기 위해 트레드 디자인에 특수 열 방출 홈이나 열 전도 스트립을 통합합니다.
환기 구조 설계:
내부 열을 배출하는 데 도움이 되도록 측벽에 미세 구멍이나 환기 채널을 설계하여 저속 조건에서 작동하는 플랫폼에 적합합니다.
내부 레이어 구조 개선
스트레스 집중 포인트 감소:
벨트 층(또는 강철 층)의 배열 각도를 조정하여 하중이 가해질 때 더욱 균일한 응력 분포를 보장하고 국부적인 고온 지점을 방지합니다.
높은 하중에서 구조적 안정성을 보장하기 위해 스틸 벨트 레이어의 수와 강도를 최적화합니다.
경량 구조 설계:
고강도, 경량 소재(예: 케블라 섬유)를 사용하여 일부 기존 강철 와이어를 대체함으로써 타이어 무게를 줄이고 구름 마찰로 인해 발생하는 열을 최소화합니다.

타이어 구조 열 최적화
다층 구역 설계:
트레드, 측벽, 타이어 본체에 다양한 경도와 두께의 고무를 설계하여 특정 부위에 열이 축적되는 것을 줄입니다.
타이어 내부에 방열 코팅이나 열전도층을 추가해 내부 열을 외부로 빠르게 전달합니다.
국부 보강 설계:
어깨와 측벽 부분에 열전도율이 높은 재료를 사용하여 열이 발생하기 쉬운 지역의 열 방출을 향상시킵니다.
롤링 저항 최적화
적절한 트레드 패턴 디자인:

열 축적을 방지하는 데 도움이 되는 트레드 패턴(예: 더 작은 간격, 얕은 홈)을 개선하여 구름 저항을 줄입니다.
열이 축적될 수 있는 지나치게 두껍거나 큰 블록 트레드 디자인은 피하십시오.
접지 접촉 형태 최적화:

지면 접촉 영역의 압력 분포를 조정하여 타이어가 굴러갈 때 접촉 영역을 더욱 균일하게 하여 국부적인 과열을 줄입니다.
방열코팅 적용
내부 코팅:

타이어 내부에 알루미늄 기반이나 세라믹 코팅 등 열전도율이 높은 소재를 적용해 열 전달 특성을 높였습니다.
외부 코팅:

트레드와 측벽에는 열 복사를 반사하는 고온 저항 코팅을 사용합니다.
시뮬레이션 및 테스트 최적화
유한 요소 열 분석(FEA):

유한 요소 시뮬레이션 기술을 사용하여 다양한 작동 조건에서 열 분포를 모델링하고 타이어 구조를 최적화합니다.
시뮬레이션 결과에 따라 벨트 레이어, 강철 레이어, 고무 재질의 배열을 조정합니다.
실제 열감소 테스트:

시뮬레이션된 플랫폼의 실제 작동 조건에서 타이어의 열 축적을 테스트하고 그 결과를 사용하여 설계를 더욱 최적화합니다.
다른 방법
타이어 공기압 관리:

최대 하중에서도 타이어가 낮은 구름 저항을 유지할 수 있도록 설계된 타이어 공기압 범위를 최적화합니다.
동적 냉각 기술:

저압 공기 순환 또는 냉각제와 같은 내부 동적 냉각 시스템을 연구하여 활성 열 방출 기능을 향상시킵니다.